Den maksimale strøm, som en 50 watter skal kunne levere i 8 ohm er 3,5A RMS ved en spænding på 20V RMS.Altså skal tomgangsstrømmen være min. 1,75A for at den ikke går off.Så er klasse A definitionen opfyldt.Kigger vi så på varmeudviklingen, så er sagen en helt anden.For at vi kan skaffe 20V RMS på udgangen, så skal en ideel forstærker have en forsyningsspænding på 20*1,41=+-28,2V, typisk vil den være noget højere, så lad os sige +-30VVarmeudviklingen bliver så 2*30V*1,75A=105 Watt pr. kanal.Dette er så under forudsætning, at der ikke er andre ting i forstærkeren der bruger strøm og/eller afgiver varme.Hvis vi så for sjov laver den samme beregning for en 50 Watt klasse A, som leverer en højere effekt i klasse A/B, f.eks. 150Watt klasse A/BSå skal der stadig stå 1,75A i tomgangsstrøm, men nu er forsyningsspændingen højere.Typisk over +-50V, så nu skal vi smide 175 watt ud til varme hele tiden.Mht. varmen fra sådan et bæst, så er der nogle rigtigt skægge betragtninger her neden for.Der er f.eks. ikke ret mange der ved, at smukke lyse aluminiumskøleprofiler i flot glasblæst eller poleret alu, fuldstændig mister evnen til at aflede strålevarmen.Dvs. at nu er der alene konvektion tilbage til at holde brandvæsenet hjemme på stationen.Køleprofiler SKAL altså være sorte.Hvis de i stedet har en anden finish, så efterlader det ikke mere end ca. 7-8% af evnen til at bortlede strålevarme. Strålevarme afgivelsen er ca. 25% af den samlede varmeafgivelse for passive køleprofiler. Så nu ved vi pludselig, hvorfor en brændeovn er sort eller mørkegrå.

The average performance of a typical heat sink is linearly proportional to the width of a heat sink in the direction perpendicular to the airflow, and approximately proportional to the square root of the fin length in the direction parallel to the flow. For example, an increase in the width of a heat sink by a factor of two would increase the heat dissipation capability by a factor of two, whereas doubling the depth or height will only increase the heat dissipation capability by a factor of 1.4. Therefore, if the choice is available, it is beneficial to increase the width of a heat sink rather than the length of the heat sink fins. Also, the effect of radiation heat transfer is very important in natural convection, as it can be responsible of up to 25% of the total heat dissipation. Unless the heatsink is facing a hotter surface nearby, it is imperative to have the heat sink surfaces painted or anodised to enhance radiation.

The reason for the difference is simply that as the height is increased, the air at the top of the heatsink is hotter than that entering at the bottom. If the fin depth is increased, there is more mutual radiation between fins, and as the spacing is reduced, mutual radiation increases again. Airflow is also restricted because of the smaller physical area for air to pass, since more of the available space is occupied by the heatsink itself.

Manufacturers' ratings are not usually very specific, but we can safely assume that a given thermal resistance is the best obtainable, and probably assumes that the heatsink is in free air (no nearby casings, optimal fin orientation, etc). In most cases, a heatsink has to be used in a real-life situation, which means that you might need to add anything from 10% to 50% to the quoted figure, so a 1° C/W unit could end up as anything from 1.1° to 2° C/W, depending upon its mounting and other impediments to airflow.

don dario skrev: Fed detajle at få med kurt.... det anede jeg da ikk!! hvorfor POKKER bruger så mange så fine alu stykker!!! MVH Don

Jeg tror det er for at få den til at se frastødende ud

Rent faktisk er aluminium ikke ret meget bedre til at afsætte varmen end alle mulige andre typer metaller.
Jeg har været med til at eksperimentere en del med rusfast stål, og det er MEGET tæt på at være lige så godt til at afsætte varmen til omgivelserne.

MEN MEN MEN.... Der er lige en enkelt ting man skal vide, inden man kaster sig over projekter med rustfast og andre typer metaller som køleprofil. Nemlig evnen til at transportere varmen i metallet. Sagen er nemlig den, at hvis du spænder en transistor på en kæmpe rustfast plade, så vil man IKKE udnytte pladen, idet varmen transporteres MEGET dårligt. Den bliver KUN varm lige der hvor transiistoren sidder. Og det gør det ret uanvendeligt som traditionel køleplade, da man slet ikke udnytter hele overfladen.
Jeg oplevede at en plade blev så varm at jeg ikke kunne røre ved den. 3 cm væk var pladen iskold!

Rent faktisk er aluminium ikke ret meget bedre til at afsætte varmen end alle mulige andre typer metaller.
Jeg har været med til at eksperimentere en del med rusfast stål, og det er MEGET tæt på at være lige så godt til at afsætte varmen til omgivelserne.

MEN MEN MEN.... Der er lige en enkelt ting man skal vide, inden man kaster sig over projekter med rustfast og andre typer metaller som køleprofil. Nemlig evnen til at transportere varmen i metallet. Sagen er nemlig den, at hvis du spænder en transistor på en kæmpe rustfast plade, så vil man IKKE udnytte pladen, idet varmen transporteres MEGET dårligt. Den bliver KUN varm lige der hvor transiistoren sidder. Og det gør det ret uanvendeligt som traditionel køleplade, da man slet ikke udnytter hele overfladen.
Jeg oplevede at en plade blev så varm at jeg ikke kunne røre ved den. 3 cm væk var pladen iskold!

Det jeg oplever med at svejse i stål er at varmen ikke kommer særligt langt rundt. Jeg arbejder så med High Tensil Steel, i størrelsen 8 mm til 36 mm. Og der sker der det samme som Hurtig skriver, 10 cm fra hvor skærebrænderen har været, kan jeg ligge hånde på det.

så det vil i et diy projekt være dumt at bruge rustfrit stål til kabinettet, eller kun køleprofilerne? Og hvad så egentlig med jern man laver jo pander af det og deres vigtigste opgave er vel at afgive varme, evt skifte temp meget hurtigt. Kunne der ikke også være en fordel at bruge et metal belagt med teflon? jeg mener, det virker på rumfærger på vej ind i atmosfæren, så et effekttrin burde vel ikke være et problem, eller?